유연한 PCB(인쇄 회로 기판)는 점점 더 대중화되고 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 가전제품부터 자동차 애플리케이션까지, fpc PCB는 전자 장치에 향상된 기능과 내구성을 제공합니다. 그러나 유연한 PCB 제조 공정을 이해하는 것은 품질과 신뢰성을 보장하는 데 중요합니다. 이번 블로그 게시물에서는플렉스 PCB 제조 공정관련된 각 주요 단계를 자세히 설명합니다.
1. 디자인 및 레이아웃 단계:
플렉스 회로 기판 제조 공정의 첫 번째 단계는 설계 및 레이아웃 단계입니다. 이 시점에서 회로도와 구성 요소 레이아웃이 완료되었습니다. Altium Designer 및 Cadence Allegro와 같은 설계 소프트웨어 도구는 이 단계에서 정확성과 효율성을 보장합니다. PCB 유연성을 수용하려면 크기, 모양, 기능 등의 설계 요구 사항을 고려해야 합니다.
플렉스 PCB 보드 제조의 설계 및 레이아웃 단계에서 정확하고 효율적인 설계를 보장하려면 여러 단계를 따라야 합니다. 이러한 단계에는 다음이 포함됩니다.
개략도:
회로의 전기적 연결과 기능을 설명하는 회로도를 만듭니다. 이는 전체 디자인 프로세스의 기초가 됩니다.
구성요소 배치:
회로도가 완성된 후 다음 단계는 인쇄 회로 기판의 구성 요소 배치를 결정하는 것입니다. 신호 무결성, 열 관리, 기계적 제약 조건 등의 요소가 구성 요소 배치 중에 고려됩니다.
라우팅:
구성 요소를 배치한 후 인쇄 회로 트레이스가 라우팅되어 구성 요소 간의 전기 연결을 설정합니다. 이 단계에서는 플렉스 회로 PCB의 유연성 요구 사항을 고려해야 합니다. 구불구불한 라우팅 또는 구불구불한 라우팅과 같은 특수 라우팅 기술을 사용하여 회로 기판 굴곡 및 굴곡을 수용할 수 있습니다.
설계 규칙 검사:
설계가 확정되기 전에 설계가 특정 제조 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 DRC(설계 규칙 검사)가 수행됩니다. 여기에는 전기적 오류, 최소 트레이스 폭 및 간격, 기타 설계 제약 사항 확인이 포함됩니다.
Gerber 파일 생성:
설계가 완료된 후 설계 파일은 플렉스 인쇄회로기판 생산에 필요한 제조 정보가 포함된 거버(Gerber) 파일로 변환됩니다. 이러한 파일에는 레이어 정보, 구성 요소 배치 및 라우팅 세부 정보가 포함됩니다.
설계 검증:
제조 단계에 들어가기 전에 시뮬레이션과 프로토타이핑을 통해 설계를 검증할 수 있습니다. 이는 생산 전에 이루어져야 할 잠재적인 문제나 개선 사항을 식별하는 데 도움이 됩니다.
Altium Designer 및 Cadence Allegro와 같은 설계 소프트웨어 도구는 회로도 캡처, 부품 배치, 라우팅 및 설계 규칙 검사와 같은 기능을 제공하여 설계 프로세스를 단순화하는 데 도움이 됩니다. 이러한 도구는 fpc 유연한 인쇄 회로 설계의 정확성과 효율성을 보장합니다.
2. 재료 선택:
유연한 PCB를 성공적으로 제조하려면 올바른 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 일반적으로 사용되는 재료에는 유연한 폴리머, 구리 호일 및 접착제가 포함됩니다. 선택은 의도된 응용 분야, 유연성 요구 사항 및 온도 저항과 같은 요소에 따라 달라집니다. 재료 공급업체와의 철저한 연구 및 협력을 통해 특정 프로젝트에 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.
재료를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다.
유연성 요구 사항:
선택한 재료는 특정 응용 분야 요구 사항을 충족하는 데 필요한 유연성을 가져야 합니다. 폴리이미드(PI), 폴리에스터(PET) 등 다양한 유형의 유연한 폴리머가 있으며 각각 유연성 정도가 다릅니다.
온도 저항:
재료는 변형이나 열화 없이 애플리케이션의 작동 온도 범위를 견딜 수 있어야 합니다. 유연한 기판마다 최대 온도 등급이 다르므로 필요한 온도 조건을 처리할 수 있는 재료를 선택하는 것이 중요합니다.
전기적 특성:
최적의 신호 무결성을 보장하려면 재료가 낮은 유전 상수 및 낮은 손실 탄젠트와 같은 우수한 전기적 특성을 가져야 합니다. 구리 호일은 우수한 전기 전도성으로 인해 fpc 유연성 회로의 도체로 자주 사용됩니다.
기계적 성질:
선택한 재료는 기계적 강도가 좋아야 하며 균열이나 갈라짐 없이 굽힘 및 굴곡을 견딜 수 있어야 합니다. 플렉스PCB의 층을 접착하는 데 사용되는 접착제는 안정성과 내구성을 보장하기 위해 기계적 특성도 좋아야 합니다.
제조 공정과의 호환성:
선택한 재료는 적층, 에칭, 용접 등 관련된 제조 공정과 호환되어야 합니다. 성공적인 제조 결과를 보장하려면 이러한 프로세스와의 재료 호환성을 고려하는 것이 중요합니다.
이러한 요소를 고려하고 재료 공급업체와 협력함으로써 플렉스 PCB 프로젝트의 유연성, 온도 저항, 전기적 성능, 기계적 성능 및 호환성 요구 사항을 충족하는 데 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.
3. 기판 준비:
기판 준비 단계에서 유연한 필름은 PCB의 기초 역할을 합니다. 그리고 플렉스 회로 제조의 기판 준비 단계에서는 PCB 성능에 영향을 미칠 수 있는 불순물이나 잔류물이 없는지 확인하기 위해 연성 필름을 청소해야 하는 경우가 많습니다. 청소 과정에는 일반적으로 오염 물질을 제거하기 위해 화학적 방법과 기계적 방법을 조합하여 사용하는 작업이 포함됩니다. 이 단계는 후속 레이어의 적절한 접착 및 결합을 보장하는 데 매우 중요합니다.
청소 후, 유연한 필름은 층을 서로 접착하는 접착 재료로 코팅됩니다. 사용되는 접착재료는 일반적으로 특수 접착필름이나 액상 접착제를 사용하며, 이는 유연한 필름의 표면에 고르게 코팅됩니다. 접착제는 레이어를 단단히 접착하여 PCB 플렉스에 구조적 무결성과 신뢰성을 제공하는 데 도움이 됩니다.
접착 재료 선택은 적절한 접착을 보장하고 적용 분야의 특정 요구 사항을 충족하는 데 중요합니다. 접착 재료를 선택할 때는 접착 강도, 내열성, 유연성, PCB 조립 공정에 사용되는 다른 재료와의 호환성 등의 요소를 고려해야 합니다.
접착제를 도포한 후, 유연한 필름은 전도성 트레이스로 구리 호일 추가, 유전체 층 추가 또는 구성 요소 연결과 같은 후속 레이어를 위해 추가로 처리될 수 있습니다. 접착제는 제조 공정 전반에 걸쳐 접착제 역할을 하여 안정적이고 신뢰할 수 있는 유연한 PCB 구조를 만듭니다.
4. 구리 클래딩:
기판을 준비한 후 다음 단계는 구리 층을 추가하는 것입니다. 이는 열과 압력을 사용하여 유연한 필름에 구리박을 적층함으로써 달성됩니다. 구리층은 플렉스 PCB 내 전기 신호의 전도성 경로 역할을 합니다.
구리층의 두께와 품질은 유연한 PCB의 성능과 내구성을 결정하는 핵심 요소입니다. 두께는 일반적으로 평방피트당 온스(oz/ft²)로 측정되며 옵션 범위는 0.5oz/ft²에서 4oz/ft²입니다. 구리 두께의 선택은 회로 설계 요구 사항과 원하는 전기 성능에 따라 달라집니다.
더 두꺼운 구리 층은 더 낮은 저항과 더 나은 전류 전달 성능을 제공하므로 고전력 애플리케이션에 적합합니다. 반면, 더 얇은 구리층은 유연성을 제공하므로 인쇄 회로를 구부리거나 구부려야 하는 응용 분야에 선호됩니다.
결함이나 불순물이 플렉스 보드 PCB의 전기적 성능과 신뢰성에 영향을 미칠 수 있으므로 구리층의 품질을 보장하는 것도 중요합니다. 일반적인 품질 고려 사항에는 구리층 두께의 균일성, 핀홀이나 공극의 부재, 기판에 대한 적절한 접착력 등이 포함됩니다. 이러한 품질 측면을 보장하면 플렉스 PCB의 최고의 성능과 수명을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
5. 회로 패터닝:
이 단계에서는 화학적 에칭제를 사용하여 잉여 구리를 에칭하여 원하는 회로 패턴을 형성합니다. 구리 표면에 포토레지스트를 도포한 후 UV 노광 및 현상을 진행합니다. 에칭 공정에서는 불필요한 구리를 제거하고 원하는 회로 트레이스, 패드 및 비아만 남깁니다.
프로세스에 대한 자세한 설명은 다음과 같습니다.
포토레지스트 적용:
감광성 물질(포토레지스트라고 함)의 얇은 층이 구리 표면에 도포됩니다. 포토레지스트는 일반적으로 균일한 코팅을 보장하기 위해 기판을 고속으로 회전시키는 스핀 코팅이라는 프로세스를 사용하여 코팅됩니다.
자외선에 노출:
원하는 회로 패턴이 포함된 포토마스크를 포토레지스트가 코팅된 구리 표면 위에 놓습니다. 그런 다음 기판은 자외선(UV) 광에 노출됩니다. UV 광선은 포토마스크의 투명한 부분을 통과하고 불투명한 부분에 의해 차단됩니다. UV 광에 노출되면 포지티브 톤 레지스트인지 네거티브 톤 레지스트인지에 따라 포토레지스트의 화학적 특성이 선택적으로 변경됩니다.
개발 중:
UV 광에 노출된 후 포토레지스트는 화학 용액을 사용하여 현상됩니다. 포지티브 톤 포토레지스트는 현상액에 용해되는 반면, 네거티브 톤 포토레지스트는 불용성입니다. 이 프로세스는 구리 표면에서 원하지 않는 포토레지스트를 제거하여 원하는 회로 패턴을 남깁니다.
에칭:
남은 포토레지스트가 회로 패턴을 정의하고 나면 다음 단계는 과잉 구리를 에칭하는 것입니다. 화학적 에칭제(보통 산성 용액)는 노출된 구리 영역을 용해하는 데 사용됩니다. 에칭액은 구리를 제거하고 포토레지스트에 의해 정의된 회로 트레이스, 패드 및 비아를 남깁니다.
포토레지스트 제거:
에칭 후 남은 포토레지스트는 플렉스 PCB에서 제거됩니다. 이 단계는 일반적으로 포토레지스트를 용해하고 구리 회로 패턴만 남기는 스트리핑 용액을 사용하여 수행됩니다.
검사 및 품질 관리:
마지막으로 연성 인쇄 회로 기판을 철저히 검사하여 회로 패턴의 정확성을 보장하고 결함을 감지합니다. 이는 플렉스 PCB의 품질과 신뢰성을 보장하는 중요한 단계입니다.
이러한 단계를 수행하면 유연한 PCB에 원하는 회로 패턴이 성공적으로 형성되어 다음 단계의 조립 및 생산을 위한 기반이 마련됩니다.
6. 솔더 마스크 및 스크린 인쇄:
솔더 마스크는 회로를 보호하고 조립 중 솔더 브리지를 방지하는 데 사용됩니다. 그런 다음 추가 기능 및 식별 목적을 위해 필요한 라벨, 로고 및 구성 요소 지정자를 추가하기 위해 스크린 인쇄됩니다.
다음은 솔더 마스크 및 스크린 인쇄의 공정 소개입니다.
솔더 마스크:
솔더 마스크 적용:
솔더 마스크는 유연한 PCB의 노출된 구리 회로에 적용되는 보호 층입니다. 일반적으로 스크린 인쇄라는 프로세스를 사용하여 적용됩니다. 일반적으로 녹색인 솔더 마스크 잉크는 PCB에 스크린 인쇄되어 구리 트레이스, 패드 및 비아를 덮어 필요한 영역만 노출시킵니다.
경화 및 건조:
솔더 마스크를 적용한 후 유연한 PCB는 경화 및 건조 과정을 거칩니다. 전자 PCB는 일반적으로 솔더 마스크가 가열되어 경화되고 경화되는 컨베이어 오븐을 통과합니다. 이는 솔더 마스크가 회로에 효과적인 보호 및 절연을 제공하도록 보장합니다.
개방형 패드 영역:
어떤 경우에는 부품 납땜을 위해 구리 패드를 노출시키기 위해 납땜 마스크의 특정 영역을 열어 둡니다. 이러한 패드 영역을 종종 SMO(Solder Mask Open) 또는 SMD(Solder Mask Defined) 패드라고 합니다. 이를 통해 납땜이 용이하고 부품과 PCB 회로 기판 간의 안전한 연결이 보장됩니다.
스크린 인쇄:
작품 준비:
스크린 인쇄 전에 플렉스 PCB 보드에 필요한 라벨, 로고 및 구성 요소 표시기를 포함하는 아트웍을 만듭니다. 이 작품은 일반적으로 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어를 사용하여 수행됩니다.
화면 준비:
아트웍을 사용하여 템플릿이나 화면을 만듭니다. 인쇄해야 하는 영역은 열려 있는 반면 나머지 영역은 차단됩니다. 이는 일반적으로 스크린을 감광성 에멀젼으로 코팅하고 아트웍을 사용하여 UV 광선에 노출시키는 방식으로 수행됩니다.
잉크 신청:
스크린을 준비한 후 스크린에 잉크를 바르고 스퀴지를 사용하여 열린 부분에 잉크를 펴 바릅니다. 잉크는 개방된 영역을 통과하여 솔더 마스크에 도포되어 원하는 라벨, 로고 및 구성 요소 표시기를 추가합니다.
건조 및 경화:
스크린 인쇄 후 플렉스 PCB는 잉크가 솔더 마스크 표면에 적절하게 부착되도록 건조 및 경화 공정을 거칩니다. 이는 잉크를 자연 건조시키거나 열이나 UV 광선을 사용하여 잉크를 경화시키고 경화시킴으로써 달성할 수 있습니다.
솔더마스크와 실크스크린의 조합은 회로 보호 기능을 제공하고 플렉스 PCB의 구성 요소를 더 쉽게 조립하고 식별할 수 있도록 시각적 식별 요소를 추가합니다.
7. SMT PCB 조립구성 요소:
부품 조립 단계에서는 전자 부품을 유연한 인쇄 회로 기판에 배치하고 납땜합니다. 이는 생산 규모에 따라 수동 또는 자동화 프로세스를 통해 수행될 수 있습니다. 최적의 성능을 보장하고 플렉스 PCB의 응력을 최소화하기 위해 부품 배치를 신중하게 고려했습니다.
다음은 구성 요소 조립과 관련된 주요 단계입니다.
구성 요소 선택:
회로 설계 및 기능 요구 사항에 따라 적절한 전자 부품을 선택하십시오. 이러한 요소에는 저항기, 커패시터, 집적 회로, 커넥터 등이 포함될 수 있습니다.
구성요소 준비:
각 구성요소 배치 준비가 진행 중이며, 리드 또는 패드가 적절하게 다듬어지고, 곧게 펴지고, 청소되었는지 확인합니다(필요한 경우). 표면 실장 구성 요소는 릴이나 트레이 형태로 제공될 수 있으며, 관통 구멍 구성 요소는 대량 포장으로 제공될 수 있습니다.
구성요소 배치:
생산 규모에 따라 구성 요소는 수동으로 또는 자동화된 장비를 사용하여 유연한 PCB에 배치됩니다. 자동 부품 배치는 일반적으로 플렉스 PCB의 올바른 패드나 솔더 페이스트에 부품을 정확하게 배치하는 픽 앤 플레이스 기계를 사용하여 수행됩니다.
납땜:
구성 요소가 제 위치에 있으면 납땜 프로세스가 수행되어 구성 요소를 플렉스 PCB에 영구적으로 부착합니다. 이는 일반적으로 표면 실장 부품의 경우 리플로우 납땜을 사용하고 스루홀 부품의 경우 웨이브 또는 수동 납땜을 사용하여 수행됩니다.
리플로 납땜:
리플로우 솔더링에서는 리플로우 오븐이나 유사한 방법을 사용하여 전체 PCB를 특정 온도로 가열합니다. 적절한 패드에 도포된 솔더 페이스트가 녹아 부품 리드와 PCB 패드 사이에 결합을 형성하여 강력한 전기적, 기계적 연결을 생성합니다.
웨이브 납땜:
스루홀 부품의 경우 일반적으로 웨이브 납땜이 사용됩니다. 유연한 인쇄 회로 기판은 노출된 리드를 적시고 부품과 인쇄 회로 기판 사이의 연결을 생성하는 용융된 땜납의 물결을 통과합니다.
손 납땜:
경우에 따라 일부 구성 요소에는 손으로 납땜이 필요할 수 있습니다. 숙련된 기술자는 납땜 인두를 사용하여 구성 요소와 플렉스 PCB 사이에 납땜 접합부를 만듭니다. 검사 및 테스트:
납땜 후 조립된 플렉스 PCB를 검사하여 모든 구성 요소가 올바르게 납땜되었는지, 납땜 브리지, 개방 회로 또는 잘못 정렬된 구성 요소와 같은 결함이 없는지 확인합니다. 조립된 회로의 올바른 작동을 확인하기 위해 기능 테스트를 수행할 수도 있습니다.
8. 테스트 및 검사:
유연한 PCB의 신뢰성과 기능성을 보장하려면 테스트와 검사가 필수적입니다. 자동 광학 검사(AOI) 및 회로 내 테스트(ICT)와 같은 다양한 기술은 잠재적인 결함, 단락 또는 개방을 식별하는 데 도움이 됩니다. 이 단계를 통해 고품질 PCB만 생산 공정에 투입됩니다.
이 단계에서는 일반적으로 다음 기술이 사용됩니다.
자동 광학 검사(AOI):
AOI 시스템은 카메라와 이미지 처리 알고리즘을 사용하여 유연한 PCB의 결함을 검사합니다. 구성 요소 정렬 불량, 구성 요소 누락, 납땜 브리지 또는 납땜 부족과 같은 납땜 접합 결함, 기타 시각적 결함과 같은 문제를 감지할 수 있습니다. AOI는 빠르고 효과적인 PCB 검사 방법입니다.
회로 내 테스트(ICT):
ICT는 유연한 PCB의 전기적 연결성과 기능을 테스트하는 데 사용됩니다. 이 테스트에는 PCB의 특정 지점에 테스트 프로브를 적용하고 전기 매개변수를 측정하여 단락, 개방 및 구성 요소 기능을 확인하는 작업이 포함됩니다. ICT는 전기적 결함을 신속하게 식별하기 위해 대량 생산에 자주 사용됩니다.
기능 테스트:
ICT 외에도 조립된 플렉스 PCB가 의도한 기능을 올바르게 수행하는지 확인하기 위해 기능 테스트도 수행할 수 있습니다. 여기에는 PCB에 전원을 공급하고 테스트 장비나 전용 테스트 장치를 사용하여 회로의 출력과 응답을 확인하는 작업이 포함될 수 있습니다.
전기 테스트 및 연속성 테스트:
전기 테스트에는 저항, 정전용량, 전압과 같은 전기 매개변수를 측정하여 플렉스 PCB의 적절한 전기 연결을 보장하는 작업이 포함됩니다. 연속성 테스트는 PCB 기능에 영향을 미칠 수 있는 개방 또는 단락을 확인합니다.
제조업체는 이러한 테스트 및 검사 기술을 활용하여 생산 공정에 들어가기 전에 플렉스 PCB의 결함이나 고장을 식별하고 수정할 수 있습니다. 이를 통해 고품질 PCB만 고객에게 전달되어 신뢰성과 성능이 향상됩니다.
9. 성형 및 포장:
연성인쇄회로기판은 테스트 및 검사 단계를 통과한 후 잔여물이나 오염 물질을 제거하기 위한 최종 세척 공정을 거칩니다. 그런 다음 플렉스 PCB를 개별 단위로 절단하여 포장할 준비를 합니다. 운송 및 취급 중에 PCB를 보호하려면 적절한 포장이 필수적입니다.
고려해야 할 몇 가지 주요 사항은 다음과 같습니다.
정전기 방지 포장:
유연한 PCB는 정전기 방전(ESD)으로 인해 손상되기 쉽기 때문에 정전기 방지 재료로 포장해야 합니다. PCB를 정전기로부터 보호하기 위해 전도성 재료로 만든 정전기 방지 백이나 트레이가 자주 사용됩니다. 이러한 재료는 PCB의 구성 요소나 회로를 손상시킬 수 있는 정전기의 축적 및 방전을 방지합니다.
수분 보호:
습기는 특히 습기에 민감한 금속 트레이스나 구성 요소가 노출된 경우 플렉스 PCB의 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 수분 차단 백이나 건조제 팩과 같이 수분 차단 기능을 제공하는 포장재는 배송 또는 보관 중에 수분 침투를 방지하는 데 도움이 됩니다.
쿠셔닝 및 충격 흡수:
유연한 PCB는 비교적 취약하며 운송 중 거친 취급, 충격 또는 진동으로 인해 쉽게 손상될 수 있습니다. 버블랩, 폼 인서트 또는 폼 스트립과 같은 포장재는 쿠션 및 충격 흡수 기능을 제공하여 PCB를 잠재적인 손상으로부터 보호할 수 있습니다.
적절한 라벨링:
제품명, 수량, 제조 날짜, 포장에 대한 취급 지침 등 관련 정보를 갖고 있는 것이 중요합니다. 이는 PCB의 적절한 식별, 취급 및 보관을 보장하는 데 도움이 됩니다.
안전한 포장:
배송 중에 패키지 내부의 PCB가 움직이거나 변위되는 것을 방지하려면 적절하게 고정해야 합니다. 테이프, 칸막이 또는 기타 고정 장치와 같은 내부 포장 재료는 PCB를 제자리에 고정하고 이동으로 인한 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.
이러한 포장 관행을 따르면 제조업체는 유연한 PCB가 잘 보호되고 안전하고 완전한 상태로 목적지에 도착하여 설치 또는 추가 조립 준비가 완료되었는지 확인할 수 있습니다.
10. 품질 관리 및 배송:
플렉스 PCB를 고객이나 조립 공장에 배송하기 전에 우리는 산업 표준 준수를 보장하기 위해 엄격한 품질 관리 조치를 구현합니다. 여기에는 광범위한 문서화, 추적성 및 고객별 요구 사항 준수가 포함됩니다. 이러한 품질 관리 프로세스를 준수하면 고객은 신뢰할 수 있는 고품질의 유연한 PCB를 얻을 수 있습니다.
품질 관리 및 배송에 대한 추가 세부정보는 다음과 같습니다.
선적 서류 비치:
우리는 모든 사양, 설계 파일 및 검사 기록을 포함하여 제조 공정 전반에 걸쳐 포괄적인 문서를 유지합니다. 이 문서는 추적성을 보장하고 생산 중에 발생할 수 있는 문제나 편차를 식별할 수 있게 해줍니다.
추적성:
각 플렉스 PCB에는 고유 식별자가 할당되어 원자재부터 최종 배송까지 전체 과정을 추적할 수 있습니다. 이러한 추적성은 잠재적인 문제를 신속하게 해결하고 격리할 수 있도록 보장합니다. 또한 필요한 경우 제품 리콜이나 조사도 용이하게 합니다.
고객별 요구 사항 준수:
우리는 고객과 적극적으로 협력하여 고객의 고유한 요구 사항을 이해하고 품질 관리 프로세스가 고객의 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 여기에는 특정 성능 표준, 포장 및 라벨링 요구 사항, 필요한 인증 또는 표준과 같은 요소가 포함됩니다.
검사 및 테스트:
우리는 연성 인쇄 회로 기판의 품질과 기능을 검증하기 위해 제조 공정의 모든 단계에서 철저한 검사와 테스트를 수행합니다. 여기에는 개방, 단락 또는 납땜 문제와 같은 결함을 감지하기 위한 육안 검사, 전기 테스트 및 기타 특수 조치가 포함됩니다.
포장 및 배송:
플렉스 PCB가 모든 품질 관리 조치를 통과하면 앞서 언급한 대로 적절한 재료를 사용하여 조심스럽게 포장합니다. 또한 당사는 적절한 취급을 보장하고 배송 중 잘못된 취급이나 혼란을 방지하기 위해 포장에 관련 정보가 올바르게 라벨링되어 있는지 확인합니다.
배송 방법 및 파트너:
우리는 섬세한 전자 부품 취급 경험이 있는 평판 좋은 운송 파트너와 협력합니다. 우리는 속도, 비용, 목적지 등의 요소를 기반으로 가장 적합한 배송 방법을 선택합니다. 또한 배송물이 예상 기간 내에 배송될 수 있도록 추적하고 모니터링합니다.
이러한 품질 관리 조치를 엄격히 준수함으로써 우리는 고객이 요구 사항을 충족하는 신뢰할 수 있고 최고 품질의 유연한 PCB를 받을 수 있도록 보장할 수 있습니다.
요약하자면,유연한 PCB 제조 공정을 이해하는 것은 제조업체와 최종 사용자 모두에게 중요합니다. 제조업체는 세심한 설계, 재료 선택, 기판 준비, 회로 패터닝, 조립, 테스트 및 패키징 방법을 통해 최고 품질 표준을 충족하는 플렉스 PCB를 생산할 수 있습니다. 현대 전자 장치의 핵심 구성 요소인 연성 회로 기판은 혁신을 촉진하고 다양한 산업에 향상된 기능을 제공할 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 8월 18일
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