세라믹 회로 기판 기판 성형:가장 일반적으로 사용되는 방법

이 블로그 게시물에서는 세라믹 회로 기판 기판을 형성하는 데 사용되는 가장 일반적인 방법을 살펴보겠습니다.

세라믹 회로 기판 기판의 성형은 전자 장비 제조에서 중요한 공정입니다. 세라믹 기판은 열 안정성이 뛰어나고 기계적 강도가 높으며 열팽창이 낮기 때문에 전력 전자 장치, LED 기술 및 자동차 전자 장치와 같은 응용 분야에 이상적입니다.

1. 성형:

성형은 세라믹 회로 기판 기판을 형성하는 데 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 여기에는 유압 프레스를 사용하여 세라믹 분말을 미리 정해진 모양으로 압축하는 작업이 포함됩니다. 분말은 흐름과 가소성을 개선하기 위해 먼저 바인더 및 기타 첨가제와 혼합됩니다. 그런 다음 혼합물을 금형 캐비티에 붓고 압력을 가하여 분말을 압축합니다. 생성된 압축물은 고온에서 소결되어 결합제를 제거하고 세라믹 입자를 함께 융합하여 고체 기판을 형성합니다.

2. 캐스팅:

테이프 캐스팅은 특히 얇고 유연한 기판의 경우 세라믹 회로 기판 기판 형성에 널리 사용되는 또 다른 방법입니다. 이 방법에서는 세라믹 분말과 용매의 슬러리를 플라스틱 필름과 같은 평평한 표면에 펼칩니다. 그런 다음 닥터 블레이드 또는 롤러를 사용하여 슬러리의 두께를 제어합니다. 용매가 증발하여 얇은 녹색 테이프가 남고 원하는 모양으로 잘라낼 수 있습니다. 그런 다음 녹색 테이프를 소결하여 남은 용매와 결합제를 제거하여 조밀한 세라믹 기판을 만듭니다.

3. 사출 성형:

사출 성형은 일반적으로 플라스틱 부품을 성형하는 데 사용되지만 세라믹 회로 기판 기판에도 사용할 수 있습니다. 이 방법에는 바인더와 혼합된 세라믹 분말을 고압 하에서 금형 캐비티에 주입하는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 금형을 가열하여 결합제를 제거하고 생성된 성형체를 소결하여 최종 세라믹 기판을 얻습니다. 사출 성형은 빠른 생산 속도, 복잡한 부품 형상 및 뛰어난 치수 정확도 등의 장점을 제공합니다.

4. 압출:

압출 성형은 주로 튜브나 원통과 같은 복잡한 단면 모양을 가진 세라믹 회로 기판 기판을 형성하는 데 사용됩니다. 이 공정에는 가소화된 세라믹 슬러리를 원하는 모양의 금형에 밀어넣는 과정이 포함됩니다. 그런 다음 페이스트를 원하는 길이로 자르고 건조하여 잔류 수분이나 용매를 제거합니다. 그런 다음 건조된 녹색 부분을 소성하여 최종 세라믹 기판을 얻습니다. 압출을 통해 일관된 치수의 기판을 지속적으로 생산할 수 있습니다.

5. 3D 프린팅:

적층 가공 기술의 출현으로 3D 프린팅은 세라믹 회로 기판 기판을 성형하는 데 있어 실용적인 방법이 되고 있습니다. 세라믹 3D 프린팅에서는 세라믹 분말을 바인더와 혼합하여 인쇄 가능한 페이스트를 형성합니다. 그런 다음 슬러리는 컴퓨터 생성 설계에 따라 층별로 증착됩니다. 인쇄 후 녹색 부분을 소결하여 바인더를 제거하고 세라믹 입자를 융합하여 고체 기판을 형성합니다. 3D 프린팅은 뛰어난 설계 유연성을 제공하며 복잡하고 맞춤형 기판을 생산할 수 있습니다.

요컨대

세라믹 회로 기판 기판의 성형은 성형, 테이프 캐스팅, 사출 성형, 압출 및 3D 프린팅과 같은 다양한 방법으로 완료할 수 있습니다. 각 방법에는 장점이 있으며 원하는 모양, 처리량, 복잡성 및 비용과 같은 요소를 기준으로 선택합니다. 성형 방법의 선택은 궁극적으로 세라믹 기판의 품질과 성능을 결정하며 전자 장치 제조 공정에서 중요한 단계입니다.