리지드 플렉스 회로 기판: 가공 및 적층의 핵심 포인트.

경성 플렉스 회로 기판 가공에서 가장 어려운 점은 기판 접합부에서 효과적인 압착을 달성하는 방법입니다. 현재 이는 PCB 제조업체가 특별한 주의를 기울여야 하는 측면입니다. 아래에서는 주의가 필요한 몇 가지 사항을 Capel에서 자세히 소개합니다.

강성 유연성 PCB 기판 및 프리프레그 적층: 변형 감소 및 열 응력 완화를 위한 주요 고려 사항

기판 라미네이션을 수행하든 단순 프리프레그 라미네이션을 수행하든 유리 천의 날실과 위사에 주의하는 것이 중요합니다. 이러한 요소를 무시하면 열 응력과 변형이 증가할 수 있습니다. 적층 공정에서 최고 품질의 결과를 보장하려면 이러한 측면에 주의를 기울여야 합니다. 날실 방향과 위사 방향의 의미를 자세히 알아보고, 열 응력을 완화하고 뒤틀림을 줄이는 효과적인 방법을 살펴보겠습니다.

기판 적층 및 프리프레그 적층은 제조, 특히 인쇄 회로 기판(PCB), 전자 부품 및 복합 재료 생산에서 일반적인 기술입니다. 이러한 방법에는 여러 층의 재료를 결합하여 강력하고 기능적인 최종 제품을 형성하는 작업이 포함됩니다. 성공적인 라미네이션을 위한 많은 고려 사항 중에서 날실과 위사에서 유리 천의 방향이 중요한 역할을 합니다.

날실과 위사는 유리 천과 같은 직조 재료에서 섬유의 두 가지 주요 방향을 나타냅니다. 날실 방향은 일반적으로 롤의 길이와 평행하고 위사 방향은 날실에 수직입니다. 이러한 방향은 인장 강도 및 치수 안정성과 같은 재료의 기계적 특성을 결정하기 때문에 중요합니다.

기판 라미네이션 또는 프리프레그 라미네이션의 경우 유리 천의 적절한 날실 및 위사 정렬은 최종 제품의 원하는 기계적 특성을 유지하는 데 중요합니다. 이러한 방향을 제대로 정렬하지 못하면 구조적 무결성이 손상되고 뒤틀림 위험이 높아질 수 있습니다.

열 응력은 적층 중에 고려해야 할 또 다른 중요한 요소입니다. 열응력은 재료가 온도 변화를 받을 때 발생하는 변형 또는 변형입니다. 이는 뒤틀림, 박리, 적층 구조의 기계적 고장 등 다양한 문제를 일으킬 수 있습니다.

열 응력을 최소화하고 성공적인 적층 공정을 보장하려면 특정 지침을 따르는 것이 중요합니다. 무엇보다 먼저, 재료와 적층 공정 사이의 온도 차이를 최소화하기 위해 유리 천을 통제된 온도 환경에서 보관하고 취급해야 합니다. 이 단계는 갑작스러운 열팽창이나 수축으로 인한 뒤틀림 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

또한 적층 중 가열 및 냉각 속도를 제어하면 열 응력을 더욱 완화할 수 있습니다. 이 기술을 사용하면 소재가 온도 변화에 점진적으로 적응하여 뒤틀림이나 치수 변화의 위험을 최소화할 수 있습니다.

어떤 경우에는 적층 후 경화와 같은 열 응력 완화 공정을 사용하는 것이 유리할 수 있습니다. 이 공정에는 적층 구조에 제어되고 점진적인 온도 변화를 적용하여 잔류 열 응력을 완화하는 과정이 포함됩니다. 변형을 줄이고 치수 안정성을 높이며 적층 제품의 수명을 연장시킵니다.

이러한 고려 사항 외에도 라미네이션 과정에서 고품질 재료를 사용하고 적절한 제조 기술을 준수하는 것도 중요합니다. 고품질 유리 천과 호환 가능한 접착 재료를 선택하면 최적의 성능이 보장되고 뒤틀림 및 열 응력 위험이 최소화됩니다.

또한 레이저 프로파일로메트리 또는 스트레인 게이지와 같은 정확하고 신뢰할 수 있는 측정 기술을 사용하면 적층 구조의 변형 및 응력 수준에 대한 귀중한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 이러한 매개변수를 정기적으로 모니터링하면 원하는 품질 표준을 유지하는 데 필요한 경우 적시에 조정하고 수정할 수 있습니다.

다양한 용도에 적합한 재료를 선택할 때 고려해야 할 중요한 요소는 재료의 두께와 경도입니다.

이는 적절한 기능과 내구성을 보장하기 위해 특정 두께와 강성이 필요한 견고한 보드의 경우 특히 그렇습니다.

단단한 보드의 유연한 부분은 일반적으로 매우 얇고 유리 천이 없습니다. 이로 인해 환경 및 열충격에 취약해집니다. 반면, 기판의 견고한 부분은 이러한 외부 요인에도 안정적으로 유지될 것으로 예상됩니다.

보드의 단단한 부분이 일정한 두께나 강성을 갖지 않으면 유연한 부분과 비교하여 변화하는 방식의 차이가 눈에 띄게 나타날 수 있습니다. 이로 인해 사용 중에 심각한 뒤틀림이 발생할 수 있으며, 이는 납땜 공정과 보드의 전반적인 기능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

그러나 보드의 견고한 부분이 어느 정도 두께나 강성을 갖고 있는 경우에는 이 차이가 미미해 보일 수 있습니다. 유연한 부분이 변경되더라도 보드의 전반적인 평탄도는 영향을 받지 않습니다. 이를 통해 납땜 및 사용 중에 보드가 안정적이고 신뢰할 수 있게 유지됩니다.

두께와 경도도 중요하지만 이상적인 두께에는 한계가 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 부품이 너무 두꺼워지면 보드가 무거워질 뿐만 아니라 비경제적이기도 합니다. 최적의 성능과 비용 효율성을 보장하려면 두께, 강성 및 무게 사이의 적절한 균형을 찾는 것이 중요합니다.

견고한 보드의 이상적인 두께를 결정하기 위해 광범위한 실험이 수행되었습니다. 이 실험은 0.8mm에서 1.0mm의 두께가 더 적합하다는 것을 보여줍니다. 이 범위 내에서 보드는 허용 가능한 무게를 유지하면서 원하는 수준의 두께와 강성에 도달합니다.

제조업체와 사용자는 적절한 두께와 경도를 지닌 견고한 보드를 선택함으로써 다양한 조건에서도 보드가 평평하고 안정적으로 유지되도록 할 수 있습니다. 이는 납땜 공정의 전반적인 품질과 신뢰성, 그리고 보드의 가용성을 크게 향상시킵니다.

가공 및 맞춤 시 주의해야 할 사항:

리지드 플렉스 회로 기판은 유연한 기판과 견고한 기판의 조합입니다. 이 조합은 견고한 소재의 유연성과 견고함을 모두 갖춘 두 가지 장점을 결합한 것입니다. 이 독특한 성분은 최고의 성능을 보장하기 위해 특정 가공 기술이 필요합니다.

이러한 보드의 유연한 창 처리에 대해 이야기할 때 밀링은 일반적인 방법 중 하나입니다. 일반적으로 밀링에는 두 가지 방법이 있습니다. 먼저 밀링한 다음 유연하게 밀링하는 것과 이전 공정을 모두 완료하고 최종 성형을 마친 후 레이저 절단을 사용하여 폐기물을 제거하는 것입니다. 두 가지 방식의 선택은 소프트와 하드 조합 보드 자체의 구조와 두께에 따라 달라집니다.

유연한 창을 먼저 밀링하는 경우 밀링 정확도가 매우 중요합니다. 밀링은 정확해야 하지만 용접 공정에 영향을 주지 않기 때문에 너무 작으면 안 됩니다. 이를 위해 엔지니어는 밀링 데이터를 준비하고 이에 따라 유연한 창에서 사전 밀링을 수행할 수 있습니다. 이를 통해 변형을 제어할 수 있으며, 용접 공정에 영향을 주지 않습니다.

반면에 유연한 창을 밀링하지 않기로 선택한 경우 레이저 절단이 중요한 역할을 합니다. 레이저 절단은 유연한 창 폐기물을 제거하는 효과적인 방법입니다. 그러나 FR4의 레이저 절단 깊이에 주의하십시오. 유연한 창을 성공적으로 절단하려면 억제 매개변수를 적절하게 최적화해야 합니다.

억제 매개변수를 최적화하기 위해서는 유연한 기판과 견고한 보드를 참조하여 사용되는 매개변수가 유리합니다. 이러한 포괄적인 최적화를 통해 층 압력 중에 적절한 압력이 적용되어 우수한 단단하고 단단한 조합 보드를 형성할 수 있습니다.

위의 사항은 리지드 플렉스 회로 기판을 가공하고 압착할 때 특별한 주의가 필요한 세 가지 측면입니다. 회로 기판에 대해 더 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의해 주세요. Capel은 회로 기판 업계에서 15년간 풍부한 경험을 축적해 왔으며 Rigid-Flex 기판 분야의 기술은 상당히 성숙되었습니다.